1. Superfície de tall rugós amb mala perpendicularitat
Manifestació del problema
La superfície metàl·lica tallada presenta patrons picats, burros residuals o el pla de tall no és perpendicular a la placa, donant lloc a una precisió de la peça insuficient .
Causa
Desviació en la posició de focus làser: El focus és massa alt o massa baix, evitant una aplicació energètica precisa a la zona de tall .
Desajust entre la velocitat de tall i la potència: La velocitat excessiva fa que l'escòria no es descarregui en el temps, mentre que la velocitat massa lenta condueix a la fusió excessiva .
Pressió auxiliar anormal: La pressió inadequada o el flux d'aire inestable no aconsegueix bufar efectivament l'escòria .
Solucions
Calibrar la posició de focus: Utilitzeu un tester de focus o un tall d'assaig per ajustar el focus a la posició òptima (normalment a la superfície de la placa o dins de la placa) .
Optimitzar la combinació de paràmetres: Determineu la millor relació de potència de velocitat mitjançant experiments basats en material i gruix (e . g ., 1mm d'acer inoxidable: potència 1000W, 8-10 m/min velocitat) .
Inspeccioneu el sistema de gas: Assegureu -vos que la pressió del cilindre suficient, netegeu el gasoducte i substituïu els filtres de gas obstruït .
2. adhesió d'escòria a la superfície de tall
Manifestació del problema
Es manté a la part inferior de la placa després de tallar-la, requerint una mòlta secundària i augment dels costos i les hores d’home .
Causa
Baixa puresa de gas auxiliar: La humitat o les impureses del gas afecten l'eliminació de l'escòria .
Potència làser inadequada: Incapacitat de fondre completament les plaques gruixudes, provocant l'adhesió d'escòria .
Boquilla de tall desgastat: L'obertura de la boquilla engrandida o deformada condueix al flux d'aire divergent .
Solucions
Substituïu per gas d’alta puresa: Utilitzeu nitrogen o oxigen amb puresa superior o igual a 99 . 99%i comproveu regularment els informes de proves de puresa de gas.
Augmenta la potència o redueix la velocitat: Per a plaques gruixudes (e . g ., acer de carboni de 10mm), augmenta adequadament la potència fins a més de 3000W o redueix la velocitat per sota de 2m/min .
Substituïu la boquilla: Seleccioneu un model de boquilla que coincideixi amb l'equip, inspeccioneu el desgast i substituïu cada 200 hores .
3. Desviació de precisió de tall
Manifestació del problema
Les dimensions de tall no coincideixen
Causa
Desgast de components mecànics: Autorització o deformació en carrils de guia i cargols de plom a causa de l'ús a llarg termini .
Errors de paràmetres de programari: Configuració incorrecta per a valors de compensació de material o algoritmes de ruta de tall al programari de programació .
Desviació del camí òptic làser: Desplaçament de miralls o lents de focus provoca errors de direcció del feix .
Solucions
Calibració mecànica: Utilitzeu un indicador de marcatge per comprovar la rectitud del ferrocarril de la guia, substituir els components desgastats i assegurar la precisió de la transmissió inferior o igual a ± 0 . 03mm.
Revisar els paràmetres de programari: Verifiqueu els valors de compensació de gruix de material (e . g ., 0 . de compensació de 05mm per a plaques de 0,1 mm) i actualitzeu -la a la versió de programari de tall més recent.
Calibració de la ruta òptica: Ajusteu la ruta òptica mitjançant un cursor creuat o un tall de prova per assegurar -vos que el feix làser és perpendicular a la superfície de tall .
4. dificultat per tallar la perforació
Manifestació del problema
No penetrar en el material o el temps excessiu necessari per a la perforació inicial a la placa .
Causa
Paràmetres de perforació inadequats: Potència de perforació insuficient, freqüència o configuració de temps .
Capa d'òxid gruixuda a la superfície del material: Ordre o escala dificulta l'absorció d'energia làser .
Distància excessiva de broquet a placa: El flux d'aire dispers no es concentra en l'eliminació d'escòria .
Solucions
Optimitzar els paràmetres de perforació: Augmentar la potència de perforació a 1.5-2 vegades la potència de tall i ampliar el temps de perforació a 2-3 segons .
Materials de preprocessió: Plaques de sorra o explosió per millorar l'absorció làser .
Ajusteu l'alçada de la boquilla: Mantingueu una distància de boquilla a placa de 0.5-1.5 mm per assegurar el flux d'aire concentrat .
5. Alarmes i apagaments freqüents
Manifestació del problema
Anormalitats com el sobreescalfament, la pressió de l'aire insuficient o els errors de programari interrompen la producció durant el funcionament de la màquina .
Causa
Falla del sistema de refrigeració: Refrigerant insuficient, bomba d'aigua obstruïda o acumulació de pols en radiadors .
Anomalies del sistema elèctric: Cablejat solt, contactadors envellits o errors del programa PLC .
Mal funcionament del sensor: Falses alarmes de sensors de límit o sensors de temperatura .
Solucions
Mantingueu el sistema de refrigeració: Substituïu el refrigerant regularment (cada 6 mesos), netegeu la pols del radiador i comproveu el cabal de la bomba d'aigua .
Resolució de problemes de problemes elèctrics: Estrènyer les connexions del terminal, substituir els components envellits i la reducció de programes PLC de descàrrega o depuració .
Sensors de calibració: Sensibilitat del sensor de prova amb eines estàndard i reparació o substituïu components defectuosos .
6. Deformació del tall de plaques primes
Manifestació del problema
Les plaques de metall primes (e . g ., menys o iguals a 1 mm) Warp o desenvolupar deformacions ondulades a causa de la tensió tèrmica durant el tall .
Causa
Energia làser excessiva: La calor local concentrada provoca un sobreescalfament i deformació de material .
Falta de dispositius de suport: 悬空切割 (tall en suspensió) sense restriccions fixes .
Solucions
Reduir la potència i optimitzar el camí de tall: Utilitzeu el mode làser polsat per reduir la sortida d'un sol energia; Prioritzeu el tall de les vores curtes o adopteu el tall de salt per dispersar la calor .
Instal·leu estructures de suport: Posar les barres de suport en forma de quadrícula sota la placa o utilitzar una plataforma d'adsorció de buit per assegurar el material .
Conclusió
L’estabilitat del tall làser metàl·lic es basa en el manteniment dels equips, l’optimització de paràmetres i l’operació normalitzada . mitjançant la resolució de problemes de problemes sistemàtic Es recomana que les empreses estableixin sistemes regulars de manteniment dels equips i optimitzin dinàmicament processos basats en característiques del material per aconseguir un processament de metalls eficient i estable .